Проект модернизации полуавтоматизированного и стандартизированного производства на малом и среднем заводе по производству рельсовых колодок в Хэбэе
История клиента
Являясь давним местным малым и средним предприятием, фабрика по производству рельсовых подкладок уже давно обслуживает местные проекты по обслуживанию железных дорог близлежащих железнодорожных управлений. Большинство заказов, которые она выполняет, - это разрозненные мелкосерийные заказы на техническое обслуживание, и она всегда не решалась браться за крупные партии. Заводские помещения состоят всего из двух рядов старых цехов, что приводит к тесноте производственных площадей. Кроме того, предприятие не является финансово благополучным, и владельца в первую очередь беспокоит то, что “масштабный ремонт цехов будет дорогостоящим и может нарушить ход производства из-за остановки работы”. В настоящее время отрасль по производству рельсовых накладок сталкивается со все более жесткой конкуренцией со стороны растущего числа аналогичных производителей. В то же время зарплаты рабочих растут из года в год, что затрудняет подбор квалифицированного технического персонала. С другой стороны, требования заказчиков к качеству продукции постоянно повышаются, и в случае неудачных выборочных проверок возвращаются целые партии продукции. Первоначальный полностью ручной режим производства не только увеличивает трудозатраты, но и не обеспечивает стабильность продукции, что затрудняет адаптацию к изменениям рынка. Предприятию срочно нужен легкий план модернизации, который ’требует небольших инвестиций, не требует масштабной реконструкции цехов и может быть быстро реализован’, чтобы преодолеть узкие места в развитии и расширить масштаб заказов.
Обзор проекта
Этот малый и средний завод по производству рельсовых накладок в Хэбэе уже много лет занимается производством рельсовых накладок, применяя трудовой метод производства. С развитием бизнеса три основные проблемы - ”высокая зависимость от рабочей силы, нестабильное качество продукции и трудности с увеличением производственных мощностей” - становятся все более заметными и превращаются в ключевые узкие места, сдерживающие развитие предприятия. Например, во время пикового сезона, когда выполняются заказы по обслуживанию железных дорог, завод часто сталкивается с такими проблемами, как серьезная нехватка рабочих и высокий процент ошибок в работе, что приводит не только к задержке выполнения заказов, но и к частым возвратам продукции. Учитывая фактическую ситуацию на предприятии, связанную с ограниченным пространством и ограниченными средствами, команда Haifeng после двух проверок на месте разработала план модернизации легкого полуавтоматического оборудования. В основе плана лежат четыре аспекта: адаптация компактного основного оборудования, применение запатентованных технологий для повышения точности, упрощение рабочих процессов и улучшение послепродажной поддержки. Это помогло предприятию перейти от “полностью ручного производства” к “полуавтоматизированному + стандартизированному производству”, успешно решая проблемы, связанные с трудностями найма персонала, низким качеством продукции и низкой производственной мощностью. Это не только стабилизировало отношения сотрудничества с существующими клиентами, но и позволило предприятию выполнять оптовые заказы.
Основные болевые точки клиентов
01
Высокая зависимость от трудовых ресурсов и значительное давление со стороны стоимости рабочей силы
Более 60% основных производственных процессов, таких как дозирование, заливка и распалубка полиуретана, требуют ручного управления. Например, процесс дозирования требует от двух рабочих тщательного контроля весов и постепенного добавления сырья; процесс заливки в значительной степени зависит от опыта рабочих, что приводит к потенциальным отклонениям в дозировке материала. Для нормальной работы производственной линии требуется не менее 4 рабочих, и отсутствие одного из них нарушит весь процесс. В настоящее время молодые люди не хотят заниматься тяжелым физическим трудом на заводах, что приводит к существенной нехватке квалифицированных рабочих. Чтобы удержать сотрудников, предприятиям приходится из года в год повышать заработную плату, что приводит к постоянному росту стоимости рабочей силы. Кроме того, в периоды пиковых заказов сложно нанять временных работников, что часто приводит к задержкам поставок и постоянному снижению прибыли предприятий. Эта проблема стала одной из главных для руководства предприятия.
02
Недостаточная точность ручных операций и нестабильное качество продукции
Процесс дозирования полностью зависит от опыта рабочих, что приводит к значительным отклонениям в дозировке у разных рабочих и даже у одного и того же рабочего в разное время, что напрямую влияет на качество продукции. Производимые накладки на рельсы часто страдают от различных проблем: неравномерная эластичность в некоторых областях с очевидными различиями в твердости и мягкости, что приводит к плохому прилеганию к рельсам после установки; недостаточная износостойкость в некоторых продуктах, что приводит к короткому сроку службы. Квалификационный показатель продукции всегда было трудно повысить, и часто случались возвраты продукции. Однажды при поставке подкладок для технического обслуживания в железнодорожное бюро вся партия была возвращена из-за неравномерной эластичности, что привело к потерям сырья и едва не привело к потере важного долгосрочного клиента. С тех пор предприятие стало крайне осторожным в сотрудничестве с существующими заказчиками и не очень уверенно в привлечении новых клиентов.
03
Ограниченные производственные мощности и слабая способность к расширению рынка
Полностью ручной способ производства крайне неэффективен. Одна производственная линия может производить не более 80 накладок в день - от партии до готовой продукции, и объем производства еще больше снижается, если рабочие уходят в отпуск. Ограниченное производственными мощностями, предприятие может выполнять только разрозненные мелкие заказы, связанные с обслуживанием железных дорог, причем объем каждого заказа составляет от десятков до сотен накладок. При выполнении крупных заказов в таких областях, как высокоскоростные железные дороги и городской железнодорожный транспорт, требующих тысячи или даже десятки тысяч прокладок за раз, предприятие не в состоянии уложиться в жесткие сроки поставки, требуемые клиентами. Длительное заточение на мелкосерийном обслуживании препятствует расширению предприятия, и в то время как аналогичные компании получают прибыль от крупных заказов, развитие предприятия застопорилось, лишившись импульса роста.
Решения Хайфэна
01
Индивидуальное компактное основное оборудование для адаптации к ограничению пространства
Во время первой проверки на месте команда Haifeng обнаружила, что проходы в цехах завода слишком узкие для размещения крупногабаритного оборудования. Чтобы решить эту проблему, была специально разработана “компактная система автоматического дозирования полиуретана + роботизированная линия заливки”. Размеры оборудования были минимизированы при сохранении производительности, и его можно было устанавливать по частям. Этот комплект оборудования не требует сноса стен или перепланировки цеха и может быть размещен непосредственно в первоначальной зоне ручного управления. Реконструкция требует лишь 1-дневного перерыва в работе для подключения цепи, не оказывая существенного влияния на ежедневное производство. При этом первоначальные инвестиции по данному плану более чем в два раза ниже, чем при полной автоматизации, что соответствует стесненному финансовому положению предприятия и может быть быстро реализовано и введено в эксплуатацию.
02
Применение запатентованной технологии для повышения точности и качества производства
Была внедрена запатентованная технология форсунок Haifeng (патент №: ZL 201611168678.6), которая позволяет точно контролировать точность заливки полиуретана и минимизировать ошибки дозирования. Это в корне решает проблему неточного ручного дозирования, обеспечивая соответствие ключевых показателей, таких как эластичность и износостойкость производимых рельсовых накладок, промышленным стандартам качества, а также значительное повышение стабильности качества продукции.
03
Упрощенные операционные процессы для снижения затрат на адаптацию персонала
Учитывая, что большинство работников завода - люди среднего возраста и плохо воспринимают сложные операции с оборудованием, команда Haifeng разработала интерфейс управления оборудованием в виде китайского сенсорного экрана с несколькими кнопками. Каждая кнопка обозначена простыми терминами, такими как “Начать дозирование” и “Приостановить заливку”, что облегчает понимание. Для старших рабочих завода компания Haifeng направила технический персонал для проведения специального обучения на месте в течение двух дней. После изготовления двух партий продукции под руководством специалистов, рабочие смогли полностью освоить работу без необходимости привлечения молодых специалистов со специальными техническими знаниями. После модернизации на одну производственную линию требуется всего 2 основных работника, отвечающих за распалубку и окончательный контроль качества. Потребность в рабочей силе сократилась вдвое, что позволило эффективно снизить нагрузку на персонал и сократить ежегодные расходы на оплату труда.
04
Улучшенная система послепродажной поддержки для обеспечения непрерывности производства
Мы понимаем, что для малых и средних предприятий каждый день остановки работы оборачивается значительными убытками. Поэтому мы предоставляем бесплатное гарантийное обслуживание оборудования в течение одного года. Для реагирования на возможные поломки оборудования мы создали механизм быстрого реагирования. Получив консультацию по неисправности от предприятия, мы оперативно ответим на вопросы, а также быстро предоставим профессиональный технический персонал. В сочетании с резервом общих запасных частей на нашем местном складе комплектующих в Хэбэе, мы гарантируем, что технический персонал может прибыть на место в течение 2 часов для выполнения работ по техническому обслуживанию. Общие мелкие неисправности могут быть устранены в тот же день, что сводит к минимуму время простоя и гарантирует, что производство заказов предприятия не пострадает.
Достижения проекта
Значительное сокращение расходов на оплату труда и существенное снижение нагрузки на персонал
После модернизации производственная линия может стабильно работать всего с 2 основными рабочими. По сравнению с предыдущей конфигурацией с 4 рабочими, потребность в рабочей силе сократилась вдвое. Нет необходимости нанимать квалифицированных технических работников или временных сотрудников, что не только позволяет избежать отраслевой дилеммы “трудности с наймом и высокая стоимость удержания сотрудников”, но и экономит около 40% затрат на рабочую силу в год, дополнительно увеличивая норму прибыли предприятия.
Стабильное и контролируемое качество продукции и постоянное повышение доверия клиентов
Благодаря запатентованной технологии форсунок ошибки дозирования точно контролируются. Ключевые показатели, такие как эластичность и износостойкость рельсовых накладок, соответствуют высоким промышленным стандартам, а коэффициент квалификации продукции увеличился с менее чем 80% до более чем 99%. С момента модернизации не было ни одного случая возврата продукции из-за проблем с качеством, что позволило успешно стабилизировать отношения сотрудничества с первоначальным железнодорожным бюро. В то же время стабильное качество позволило получить оптовые заказы от 3 новых клиентов, а репутация клиентов продолжает улучшаться.
Удвоение производственных мощностей и эффективности, а также всестороннее расширение возможностей для выхода на рынок
Полуавтоматизированная производственная линия позволила преодолеть ограничения эффективности ручных операций. Ежедневная производственная мощность увеличилась с более чем 80 штук до более чем 200 штук, при этом производственная мощность увеличилась более чем на 150%. В настоящее время предприятие может не только эффективно выполнять оригинальные разрозненные заказы на техническое обслуживание, но и способно выполнять крупносерийные заказы для высокоскоростных железных дорог и городского железнодорожного транзита. Предприятие успешно подписало 2 крупных заказа на поставку более 1000 штук, что позволило избавиться от дилеммы развития “способность выполнять только небольшие заказы на техническое обслуживание” и значительно повысить конкурентоспособность на рынке.
Короткий цикл возврата инвестиций и повышенная операционная устойчивость предприятия
В рамках проекта был принят облегченный план модернизации, первоначальные инвестиции в который составили лишь половину от затрат на полную автоматизацию. Во время реконструкции потребовался всего 1 день простоя, что не оказало существенного влияния на ежедневное производство. Цикл окупаемости инвестиций с момента ввода в эксплуатацию до выхода на рентабельность составляет всего 8 месяцев, что значительно превосходит ожидания заказчика. При этом усовершенствованная система послепродажного обслуживания обеспечивает стабильную работу оборудования, а показатель отказов при остановке контролируется в пределах 1%. Непрерывность производства и операционная устойчивость предприятия значительно повысились, что заложило прочную основу для дальнейшего расширения масштабов производства и освоения более широких рынков в будущем.
