海豊自動化がPUソール生産ラインをアップグレード、ルワンダの靴工場が東アフリカ市場の安定供給に貢献
顧客背景
ルワンダのキガリに位置するクライアントは、8年の生産経験を持つポリウレタンソール加工に特化した中小支援工場です。主にカジュアルシューズや安全靴用の基本的なPUソールを生産しており、ルワンダの地元靴工場やウガンダ、ブルンジ、タンザニアなど近隣の東アフリカ諸国の中小靴企業に供給している。この工場は長い間、古い半自動注湯装置を使用しており、正確な計量や一定の温度制御を行うことなく、手作業による配合、供給、調整に頼っていた。品質のばらつきが大きく、労働投入量も多いため、長期のバッチ注文を引き受けることができず、生産ラインのアップグレードのために、操作が簡単で、低コスト、低メンテナンスの自動化装置を緊急に必要としていた。.
プロジェクト概要
ルワンダのキガリにある中小規模のポリウレタン靴底サポート工場は、長い間古い半自動注型装置を使用しており、不安定なバッチ品質、高い原材料廃棄量、過剰な労働配分、限られた生産能力などの問題に直面していたため、地元および東アフリカの近隣靴工場の安定したバッチ供給需要に対応することが困難でした。海豊自動化はこの工場のために、海豊XCXZシリーズPUソール用特殊精密注型機を搭載したシングルマシン軽量インテリジェントアップグレードソリューションをカスタマイズし、コア生産ラインの転換を迅速に完了しました。低コストの自動化により、安定した品質、効率の向上、コストの削減を実現し、ルワンダと東アフリカで信頼できる唯一のサプライヤーとなりました。.
コア顧客のペインポイント
01
注湯精度が不十分で、バッチの一貫性が低い。
古い設備には正確な比率と混合制御がなく、経験によって手作業で調整されていたため、ソールの硬度と密度の変動が大きく、軟化、変形、剥離が起こりやすく、完成品の認定率はわずか88%で、アフターセールスの返品も頻繁だった。.
02
過剰なポスト配分と高い人件費圧力
中核となる単独生産ラインはマルチポストモードを採用したが、それでも9人のオペレーターが必要だった。アフリカの人件費は年々上昇し、利益は圧迫され続けていた。.
03
不正確な原料測定と長期にわたる高廃棄物
不安定な手作業による注湯フローと比率の変動により、原料廃棄率は8%となった。不良ロスと相まって、ソール単価は地域の同業他社より高かった。.
04
生産規模が小さく、一括受注ができない
老朽化した設備と手作業の効率の悪さから、1日当たりの単独生産能力はわずか2500足で、小口の注文にしか対応できず、東アフリカの販売業者の一括調達の需要に応えることはできなかった。.
05
スタイル調整が面倒で、小口注文への適応性が低い
配合保管機能がなく、1回のスタイル変更に60分以上かかり、手作業で何度も調整する必要があったため、小ロットや多品種のオーダーを効率的にこなすことが難しかった。.
海峰のソリューション
01
コア機器のアップグレード
海豊XCXZシリーズPUソール用特殊精密注型機を1セット装備しており、高精度サーボ計量、自動混合、恒温硬化モジュールにより、ソースからの比率、注型量、成形温度を安定させ、ソール品質の安定性を確保する。.
02
労働力削減と効率向上のための自動化
本装置は自動計量、自動供給、正確な注湯、自動定温を実現し、手動バッチと頻繁な調整リンクをキャンセルし、労働力依存を大幅に削減します。.
03
クイック・スタイル・チェンジのためのフォーミュラ・ストレージ
東アフリカ市場向けの一般的なソールフォーミュラを内蔵し、ワンクリックでパラメータを切り替えられるため、スタイル変更にかかる時間が15分未満に短縮され、マルチスタイルや小ロット注文にも対応できる。.
04
軽量オンサイトサービス
現地エンジニアによる遠隔指導と現場でのデバッグ、作業者がすぐに始められる簡単な実践トレーニング。アフリカの工場の使用状況に合わせたメンテナンスも容易です。.
プロジェクト実施の主な成果
製品品質の質的飛躍
インテリジェント鋳造機の精密制御と遠心工程との共同最適化により、完成タイヤの合格率は99.5%に達した。製品の品質は国内外の一流自転車ブランドのサプライヤー資格審査に合格し、高級自転車タイヤの販売量は前年比25%増加した。.
生産効率の大幅な改善
1台の装置の1時間当たりの生産量は450台から500～550台に増加し、4つの生産ラインの年間生産能力は約50万台増加した。生産ライン当たりのオペレーター数は8～10人から5～7人に削減でき、4つの生産ラインで年間約100万元の人件費を節約できる。.
運用コストの大幅削減
鋳造機の回路を最適化した後、総エネルギー消費量は大幅に減少した。鋳造機及び関連設備のメンテナンス周期が2倍に延び、年間メンテナンス費用が50%削減された。自動鋳造後、清掃回数が大幅に削減された。各生産ラインは1日当たり約190回の洗浄を削減でき、洗浄剤の使用量を大幅に削減し、操業コストをさらに下げることができる。.
インテリジェントな管理と制御レベルの包括的なアップグレード
鋳造機を核とした自転車タイヤ生産の全工程自動化・データ化管理制御を実現。品質問題の発見時間が数時間から3分に短縮され、生産管理効率が85%向上。予知保全により、突発的な設備停止率は95%減少し、生産ラインの安定性は大幅に改善され、企業が大規模かつハイエンドレベルで自転車用タイヤを生産するための強固な基礎を築いた。.
品質の安定性と認定率の向上
ソール密度と硬度の均一性が大幅に改善され、完成品の認定率が88%から95%に向上し、変形や剥離の問題が大幅に減少し、返品率が減少した。.
合理的な労働合理化と効果的なコスト削減
中核生産ラインのオペレーター数は9人から4人に減り、人件費は約55%、総合運転コストは11%減少した。.
原材料の無駄を削減し、利益率を拡大
正確な測定により、原材料の廃棄率は8%から3.5%に減少し、単独生産コストは10%減少した。.
バッチ注文に対応するため、生産能力を着実に改善
1日のソール生産能力は2,500足から3,600足に増加し、東アフリカの靴企業からの長期一括受注を安定的に請け負っている。.
スタイル変更の効率化とオーダー構造の最適化
スタイル変更にかかる時間が60分から15分に短縮され、小ロットや複数のスタイルの注文を効率的に請け負うことができ、協力顧客は東アフリカの靴企業5社に拡大した。.
